Un créneau commercial exigeant

Pratiquement tous les boulons, vis et fixations pour meubles que l’on trouve dans les magasins de bricolage du monde entier sont fabriqués avec des procédés traditionnels d’enlèvement de métal tels que le tournage et le moulage. En raison des coûts de main-d’œuvre et de matière, un nombre croissant d’usines de fabrication passent des techniques traditionnelles d’enlèvement de métal aux techniques de forgeage à froid ou associent les deux méthodes, en particulier lorsqu’il s’agit de fabriquer des fixations plus complexes telles que celles utilisées dans l’industrie automobile.

Objets métalliques complexes de haute précision

« Le forgeage à froid consiste à déformer un simple morceau de métal jusqu’à lui donner exactement la forme recherchée, » explique Peter Janssen. « C’est une technique très souple, qui nous permet de fabriquer à peu près n’importe quel objet imaginable, y compris des éléments complexes de haute précision tels que des roues dentées et des filetages de vis. En partant d’un simple cylindre métallique, il faut quatre à six stades de déformation pour fabriquer la fixation, en fonction de la complexité de l’objet cible. »

Un autre avantage du forgeage à froid par rapport aux méthodes traditionnelles est la vitesse. Comme l’explique Peter Janssen : « Ces machines ont une vitesse de sortie allant de 75 pièces/min à 300 pièces/min alors que l’usinage conventionnel peut prendre plusieurs minutes par pièce. De plus, lors du procédé de forgeage à froid, la matière gagne en solidité. Et enfin, le forgeage à froid ne produit aucun déchet tel que les copeaux de métal résultant de l’usinage classique. La pièce forgée a exactement le même poids que le cylindre initial. Lorsque les quantités sont importantes, cela signifie une économie substantielle sur le coût des matières. »

Procédés personnalisés

Le seul inconvénient de la déformation à froid est le coût plus élevé en termes d’ingénierie et de développement. « Nos machines sont personnalisées, » déclare Janssen. « Les fabricants viennent nous trouver avec un prototype de ce qu’ils veulent obtenir. Nous cherchons alors à déterminer comment fabriquer cet objet en utilisant le forgeage à froid. La mise au point du processus de fabrication dans son ensemble nécessite environ 500 heures de travail d’ingénierie. Le résultat final est une machine mesurant jusqu’à 20 x 4 mètres, pesant de 15 à 275 tonnes et comportant de 5 000 à 12 000 composants haute technologie. Vous pouvez imaginer l’importance de l’investissement. Les clients ont besoin d’un volume de production d’au moins 150 000 pièces pour que le procédé soit rentable. »

Douze semaines de délai

Janssen se souvient de l’époque où Nedschroef pouvait prendre près d’un an pour construire ce genre de machine. « C’est comme cela que nous pratiquions il y a quinze ans », déclare-t-il. « Ces temps sont révolus. De nos jours, les machines sont commandées juste à temps, sur la base de contrats signés pour la livraison du produit fini, afin d’assurer la rentabilité de l’investissement. Cela nous donne un délai de douze semaines au plus, avec pénalités en cas de retard. Et le marché est aussi devenu plus exigeant à d’autres égards. Par exemple, on nous demande à présent de livrer des procédés de fabrication totalement opérationnels plutôt que simplement des machines. Cela signifie que, lors de la livraison, nous devons démontrer la productivité de la machine plutôt que sa conformité avec les spécifications. »

Rester un prestataire leader

Nedschroef Machinery a progressivement adapté son entreprise ces dernières années pour répondre à ces nouvelles demandes. Par exemple, ils ont créé un nouveau Techno Centre où les clients sont invités à des séances de formation et de tests dans le cadre de la mise au point du processus de fabrication. De plus, la logistique a été complètement réorganisée et des espaces de stockage supplémentaires ont été aménagés (voir aussi « Le souci du moindre détail »). Comme l’explique Peter Janssen : « Contrairement à ce qui se passait il y a quelques années, nous stockons à présent nos composants sur la base des prévisions de vente. Nous achetons également certains composants longtemps à l’avance car cela nous permet de négocier un prix beaucoup plus bas. Ce sont toutes ces adaptations qui nous permettent de rester parmi les prestataires leaders dans notre secteur d’activité. »