Bauen bei laufender Produktion rund um die Uhr

Das Familienunternehmen Vandersanden produziert seit mehr als 90 Jahren Ziegelsteine, Fassadenlösungen und Pflastersteine in verschiedenen Produktionsstätten in Belgien, den Niederlanden und Deutschland. Mit einem Netz aus Vertriebsbüros in fünf europäischen Ländern ist das Unternehmen zum größten Ziegelsteine produzierenden Familienunternehmen Europas geworden. Es beschäftigt 650 Arbeitskräfte und stellt jährlich 500 Millionen Ziegelsteine her.

Neue Verpackungslinie erfordert Renovierung

Die Unternehmenszentrale und das wichtigste Werk stehen in Spouwen-Bilzen, Belgien, und die Anlage wird laufend modernisiert, um sich ändernden Markttrends zu entsprechen. Bei der aktuellsten Änderung geht es um die Installation einer neuen Verpackungslinie zur Verbesserung von Kundenservice, Transporteffizienz und Sicherheit. Maikel Duchateau, technischer Leiter des Werks, erläutert: „Die Ziegelsteinproduktion wurde zur Qualitätssteigerung um einen Endbearbeitungsschritt ergänzt. Mit dem Ziel, Ziegelsteine zu mischen für eine homogenere Kundenbelieferung, wurde in diesem Zusammenhang eine neue Verpackungslinie entwickelt. Außerdem wollten wir die Stabilität der Packs verbessern und die Beladung der Lkw effektiver machen, wodurch die Sicherheit deutlich zunimmt.“

Produktionskontinuität kompliziert das Projekt

Wegen der Installation der neuen Verpackungslinie musste Vandersanden sein Werk umfassend reorganisieren und renovieren. Duchateau führt näher aus: „Aus mehreren Gründen handelte es sich um ein ziemlich kompliziertes Projekt. Weil Platz auf dem Gelände Mangelware ist, musste die neue Maschine innerhalb des bestehenden Gebäudes untergebracht werden. Wir beschlossen, sie auf einer Konstruktion über einer als Wareneingangsbereich für Ziegelsteine dienenden Lagerfläche zu platzieren. Das bedeutete, dass wir das Gebäude um etwa zwei Meter erhöhen mussten, damit darunter die Produktion sieben Tage die Woche rund um die Uhr weiterlaufen konnte. Produktionskontinuität bedingte auch sehr beengte Freiflächen rund um das Gebäude, da dort laufend Lkw vorbeifahren können müssen. Das Gebäude hat mehrere große Tore und in seiner unmittelbaren Nähe verlaufen eine 10-kV-Hochspannungsleitung und eine Gaspipeline, was das Projekt noch komplizierter machte. Außerdem sollte der Bau zwischen Dezember und April erfolgen, wo das Risiko ungünstiger Witterungsbedingungen hoch ist.

Ein praktikabler Plan

Für diesen Auftrag kontaktierte Duchateau nicht weniger als sieben Bauunternehmen und fand nur eines mit einem überzeugenden Vorschlag. „Die meisten Vorschläge beinhalteten für meinen Geschmack zu viele Unsicherheiten. TCS dagegen hatte einen umfassenden Plan, der genau beschrieb, wie das Unternehmen vor dem Abriss des Dachs eine neue Konstruktion rund um das Gebäude und darüber bauen würde. Außerdem schlug es vor, einen Brückenkran einzubauen, der während des Projekts als Baukran diente und später als Wartungskran eingesetzt werden kann. Ausgefeilte Bauszenarien überzeugten mich, dass der Plan praktikabel sein würde.“

Und er war es tatsächlich. „Baubeginn war kurz vor Weihnachten, die Übergabe war für die erste Aprilwoche vorgesehen. Die ganze Zeit über war ich von der proaktiven Haltung bei TCS überrascht. Potenzielle Komplikationen oder Schwierigkeiten wurden identifiziert, bevor sie zu Problemen wurden. Außerdem war das Unternehmen flexibel. Ich erinnere mich, dass sogar bei –10 °C gearbeitet wurde. Bemerkenswert.“