Réaliser des travaux de construction en poursuivant la production 24/7

Entreprise familiale depuis plus de 90 ans, Vandersanden produit des briques de parement, des solutions pour façade et des pavés dans divers sites de production en Belgique, aux Pays-Bas et en Allemagne. Forte d’un réseau de bureaux de vente répartis dans cinq pays européens, la société est devenue la plus grande entreprise familiale de production de briques en Europe. Elle emploie 650 personnes et produits 500 millions de briques par an.

La nouvelle ligne d’emballage nécessitait une rénovation

Le siège de la société et l’installation de production principale sont tous deux situés à Spouwen-Bilzen, en Belgique, et l’installation est modernisée en permanence en vue de répondre aux tendances changeantes du marché. L’adaptation la plus récente concerne l’installation d’une nouvelle ligne d’emballage afin d’améliorer le service client, l’efficacité du transport et la sécurité. Maikel Duchateau, le Responsable technique du site, explique : «Une étape supplémentaire, impliquant un traitement de finition pour améliorer la qualité, a été introduite dans le processus de production des briques. Une nouvelle ligne d’emballage a donc été développée pour pouvoir mélanger les briques et obtenir des livraisons plus homogènes pour nos clients. Cela impliquait également l’amélioration de la stabilité des lots et de l’efficacité de la procédure de chargement des camions, ce qui constitue un gain de sécurité significatif.»

La continuité de la production complique le projet

Pour procéder à l’installation de la nouvelle ligne d’emballage, Vandersanden devait réorganiser et rénover en profondeur son installation. Comme l’explique Duchateau: «Il s’agissait d’un projet relativement compliqué pour plusieurs raisons. La nouvelle machine devait être installée au sein du périmètre du bâtiment existant en raison du manque de place disponible sur le site. Nous avons donc décidé de l’installer sur une structure au-dessus de l’espace de stockage, qui est une zone de réception des briques. Cela signifiait que nous devions augmenter la hauteur du bâtiment d’environ deux mètres, tout en permettant que la production se poursuive en bas 24h/24 et 7j/7. La continuité de la production a en outre limité fortement l’espace de manœuvre autour du bâtiment, étant donné que les camions devaient pouvoir circuler en permanence. La présence de plusieurs grands portails dans le bâtiment, ainsi qu’une ligne à haute tension de 10 kV et une canalisation de gaz à proximité immédiate ont encore compliqué le projet. Et la construction devait se dérouler entre décembre et avril, avec des risques élevés de conditions climatiques défavorables.»

Un plan viable

Duchateau a contacté pas moins de sept entreprises de construction pour ce projet et a estimé qu’une seule d’entre elles avait soumis une proposition convaincante. «La plupart des propositions que j’ai vues impliquaient trop d’incertitudes pour moi. Mais TCS avait développé un plan exhaustif, décrivant exactement comment ils comptaient construire une nouvelle structure autour et au sommet du bâtiment existant avant de démonter son toit. Ils ont également proposé d’installer un pont roulant qui serait utilisé au cours du projet pour les activités de construction et ferait ensuite office de grue de maintenance. Les scénarios de construction détaillés m’ont convaincu qu’il s’agissait d’un plan viable.»

Et il s’est bel et bien avéré viable. «Ils ont démarré juste avant Noël et ont terminé durant la première semaine d’avril. Ils n’ont eu de cesse de me surprendre par leur attitude proactive, leur capacité à identifier les difficultés ou questions potentielles avant qu’elles ne deviennent des problèmes. Ils ont également fait preuve de flexibilité. Je me rappelle qu’ils ont même travaillé à des températures d’environ -10 °C. Remarquable.»