Le producteur de plastiques Sabic a récemment modernisé son installation de déchargement à Genk afin d’améliorer encore la sécurité, sur la base des enseignements tirés d’un accident inhabituel mais grave. Une analyse approfondie, en étroite collaboration avec les fournisseurs, a mené à une solution à la fois pratique et efficace.
L’usine Sabic à Genk, en Belgique, produit des composés de polypropylène, destinés principalement au marché automobile européen (voir aussi « Sabic »), un processus impliquant le mélange de granulés de polypropylène avec une série d’autres matériaux, tels que le caoutchouc et la fibre de verre. Les matériaux bruts sont livrés en continus par des camions de transport en vrac ou des porte-conteneurs à une moyenne de peut-être dix camions par jour. Bien que l’installation de déchargement ait été organisée conformément aux normes de sécurité les plus élevées, un accident s’est produit il y a quelques années, entraînant le renversement sur son flanc d’un porte-conteneur, blessant gravement le conducteur. « La sécurité est notre priorité principale, l’accident nous a donc définitivement incités à réexaminer d’un œil critique notre processus de déchargement », déclare Stefan Gielen, Chef de projet chez Sabic.
Des études préliminaires ont révélé que ce type d’accident était moins rare que l’on pouvait le penser. « Nous avons appris qu’en Europe, il survenait environ un incident par mois impliquant le renversement sur son flanc d’un camion lors de son déchargement », déclare Gielen. « La raison peut être une fixation incorrecte du conteneur ou encore une rafale de vent soudaine. Nous avons analysé ces incidents et en sommes arrivés à la conclusion que seule une barrière physique supplémentaire pourrait apporter une sécurité absolue. »
Sabic avait observé une solution de ce type lors d’une visite technique au sein d’une autre société aux Pays-Bas. « L’idée était de construire une structure en acier robuste au-dessus du quai de déchargement des camions », explique Gielen. « Avec le conteneur du camion soulevé en position de déchargement, cette structure agirait comme une cage, empêchant tout mouvement latéral. C’est une idée simple, mais nous avons directement compris qu’une ingénierie intelligente était requise pour que cela fonctionne, au vu des contraintes de manœuvre strictes du camion et de la vaste superficie de déchargement à couvrir. »
La première étape du projet incluait le développement de la solution technique : « Nous voulions un constructeur de structures en acier possédant des compétences en ingénierie de premier plan pour la tâche, » explique Gielen. « Nous avons donc fait appel à TCS, en particulier en raison de leur expertise solide tant en matière de construction en acier que de logistique sur site. Des réunions ont été organisées avec deux de nos principaux fournisseurs afin de développer et de tester un certain nombre de scénarios de déchargement. Ceux-ci ont été évalués sur la base de critères de faisabilité, d’applicabilité et, par-dessus tout, de sécurité. Nous avons notamment décidé que la structure devait être équipée d’un système de sécurité complet en vue d’éviter toute collision. Ce système devait être robuste mais aussi s’adapter aux camions de diverses longueurs et de différents empattements. Les ingénieurs de TCS ont développé une solution pratique, en utilisant des scanners laser pour détecter la position du camion, un équipement de signalisation et des alarmes audibles. »
En fin de compte, TCS a également réalisé le projet. Gielen : « Nous avons invité plusieurs sociétés à soumettre une offre mais c’est celle de TCS qui nous a le plus convaincus, notamment en raison de leur approche de la sécurité et de leur organisation ingénieuse des travaux de construction, qui devaient avoir lieu alors que l’usine tournait à plein régime. »
La construction, qui a démarré en mai 2015, a été achevée en douze semaines, et le projet s’est révélé être un succès. « Nos chauffeurs de camion en sont très satisfaits, » déclare Gielen. « Ils confirment que le système fonctionne bien et ils n’ont signalé aucun inconvénient. Que du contraire, ils sont heureux de travailler à présent sous un toit, ce qui est bien plus confortable qu’avant. »
Les scénarios de déchargement ont été évalués sur la base de critères de faisabilité, d’applicabilité et de sécurité.
Classée parmi les principaux fabricants de produits pétrochimiques au monde, Sabic est une entreprise publique basée à Riyadh, en Arabie saoudite. 70 % des parts de la société sont détenues par le gouvernement d’Arabie saoudite, les 30 % restants appartiennent à des investisseurs privés en Arabie saoudite et dans d’autres pays du Conseil de coopération du Golfe. Les sites de production, de vente, de technologie et d’innovation sont établis dans le monde entier et sont gérés par quatre bureaux régionaux : le Moyen-Orient et l’Afrique, les Amériques et l’Europe. Le site de Genk, en Belgique, fabrique des composés de polypropylène ainsi que le produit breveté Stamax, un plastique renforcé à la fibre de verre.
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