Grâce à l'automatisation du terminal All Weather près du North Sea Port à Gand, ArcelorMittal joue à nouveau un rôle de pionnier. Le terminal est disponible 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, et il est hyper efficace, ce qui réduit considérablement l'empreinte CO² des livraisons. « Nulle part ailleurs dans le monde, les bobines d'acier ne sont expédiées aussi efficacement », déclare Timothy Van Steenberge, chef de projet de l'automatisation chez ArcelorMittal.
L'automatisation du nouveau terminal pour l'expédition de bobines d'acier a été précédée d'une étude approfondie. « Sur le site de Gand, nous nous concentrons sur l'automatisation depuis de nombreuses années », déclare Timothy Van Steenberge. « Notre ambition va cependant bien au-delà. All Weather Terminal Ghent a également demandé d'accroître considérablement sa flexibilité en matière de livraison par navire. Le transport maritime est beaucoup plus écologique que le transport routier. Nous devions effectuer une grande partie de nos livraisons par camion, car les navires ne pouvaient être chargés que dans des conditions météorologiques favorables. All Weather Terminal Ghent propose désormais un terminal disponible jour et nuit, quelles que soient les circonstances météorologiques. Nous voulions le rendre hyper-efficace grâce à l'automatisation ».
ArcelorMittal a fourni l'automatisation flexible des mouvements de transport au terminal, cruciale pour l'efficacité opérationnelle.
Van Steenberge explique les opérations : « Il y a toute une intelligence derrière le système de stockage et de tri automatique et un vaste dispositif de scanners et de capteurs. L'emplacement des bobines dans l'entrepôt est entièrement automatisé, en fonction des caractéristiques et des dimensions des bobines, de l'espace et des locaux disponibles pour le stockage et de la programmation des livraisons ultérieures. Les coûts sont également pris en compte. Ensuite, pour chaque livraison, les bobines correctes sont amenées au quai de chargement de manière entièrement automatique à l'aide des grues de l'entrepôt, de huit chariots de transfert et de deux grues de tri. Sur le quai, les bobines sont alors parfaitement positionnées pour être prélevées et chargées manuellement à l'aide de grandes grues portuaires. Il a fallu des recherches approfondies pour organiser l'interaction des différents composants de manière efficace et sûre ».
TCS a conçu, construit et fourni les grues d'entrepôt, les chariots de transfert et les grues de tri pour ce processus. Van Steenberge : «C'est le matériel du système, nous avons fourni le logiciel. Nous avons collaboré très étroitement avec TCS pour aligner parfaitement le dimensionnement des grues et l'automatisation des processus. Après tout, TCS possède l'expérience et l'expertise nécessaires pour dimensionner correctement les grues pour l'ensemble de leur cycle de vie de 20 ans, en tenant compte des cycles de charge prévus. Ils ont également veillé à ce que les grues soient faciles à entretenir. Nous avons dû délibérer en permanence, car leur conception et les dimensions des grues ont un impact sur les vitesses d'accélération et de décélération, et donc sur la durée des différents mouvements. Ce sont des paramètres cruciaux dans ce type d'automatisation, et indispensables pour pouvoir régler les moteurs électriques avec une grande précision.»
Un premier banc d'essai a été construit chez TCS à Houthalen-Helchteren. « Pendant le banc d'essai, nous avons effectué un test manuel de chaque grue individuellement », précise M. Van Steenberge. « Ce n'est qu'après le test que nous avons tout assemblé au nouveau terminal de Gand, avec les grues sur les rails à leur emplacement définitif. Cela nous a permis de tester et d'ajuster correctement le système dans son ensemble, ainsi que l'interaction entre les différentes grues et les dispositifs anti-collision. Ensuite, en coopération avec l'opérateur Euroports, nous avons également finalisé les clôtures et la délimitation des zones de sécurité ».
Ce nouveau concept constitue un nouveau grand pas en avant en matière de performance, d'efficacité et de sécurité. Je peux dire sans me tromper que cela fait de nous un pionnier en Europe et dans le monde. Nous avons également été très satisfaits de la coopération engageante et constructive avec TCS. Il est rafraîchissant de pouvoir échanger son expertise et son expérience à un niveau professionnel aussi élevé.
Van Steenberge est visiblement fier du résultat. « Ce nouveau concept constitue un nouveau grand pas en avant en matière de performance, d'efficacité et de sécurité. Je peux dire sans me tromper que cela fait de nous un pionnier en Europe et dans le monde. Nous avons également été très satisfaits de la coopération engageante et constructive avec TCS. Il est rafraîchissant de pouvoir échanger son expertise et son expérience à un niveau professionnel aussi élevé ».
Le terminal, d'une longueur de 200 mètres, comprend trois zones. La première zone est l'entrepôt de 55 mètres de large d'une capacité de 60 000 tonnes. Les bobines d'acier sont acheminées depuis l'usine par des wagons et des camions. La deuxième zone est la zone de tri où les bobines sont pré-triées avant d'être transportées vers le quai de chargement. La troisième zone est le quai de chargement lui-même. Les bobines sont retirées des wagons ou des camions à l'aide de trois grues et stockées automatiquement au bon endroit dans l'entrepôt. Le transport entre l'entrepôt et le quai de chargement est également entièrement automatisé grâce à trois grues d'entrepôt, huit chariots de transfert et deux grues de tri.
Le nouveau terminal intérieur est hyper efficace, disponible jour et nuit, quelles que soient les conditions météorologiques
Semi-portique de tri TCS ProCrane pour la manipulation de bobines d'acier
Pont roulant d'entrepôt TCS ProCrane pour la manipulation de bobines d'acier
Chariots de transfert
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