Modernisation de l’usine d’aiguillages

Bascoup, situé entre Charleroi et Mons, est l’un des plus importants sites de production d’Infrabel et le seul à fabriquer des aiguillages. Avec 240 employés, notamment des ingénieurs, des métallurgistes, des spécialistes des matériaux et des mécaniciens, le site de Bascoup produit environ 230 aiguillages par an, ce qui implique le traitement de 7 000 tonnes d’acier (le poids de la Tour Eiffel), y compris 4 000 tonnes d’acier spécial pour les rails. Il y a quelques années, à l’occasion du centenaire du site, Infrabel a lancé un programme d’investissement de 52 millions d’euros en vue d’améliorer la sécurité ainsi que d’accroître la productivité et la capacité de l’atelier de Bascoup.

Six ateliers, quinze grues

La production d’aiguillages est tout sauf routinière. Il s’agit d’un processus comptant plusieurs étapes qui implique la fabrication de haute précision de pièces (structure métallique avec une tolérance d’environ 1/10 de millimètre), un travail d’assemblage complexe et l’exécution de plusieurs procédures de test de qualité. Chaque étape du processus de fabrication requiert l’utilisation de machines spéciales, de sorte que les activités sont réparties entre six ateliers différents. Les produits doivent par conséquent être transportés fréquemment d’un endroit à un autre, y compris vers des lieux de stockage intermédiaires. Depuis les années 1970, pas moins de quinze ponts roulants ont été mis en place dans ce but.

Une solution à long terme

Cependant, les anciennes grues ont montré graduellement des signes d’usure. « Nous étions confrontés à un nombre croissant de pannes des grues pour diverses raisons, » explique le Maintenance Manager Christian Buyst. « Certains des boudins de roue étaient clairement usés et les unités d’entraînement de certaines grues devenaient de moins en moins fiables. Cela avait déjà causé plusieurs arrêts de production, nous devions donc agir. Nous sommes rapidement arrivés à la conclusion qu’à long terme, il était plus judicieux de remplacer toutes les grues au lieu de moderniser les anciennes. Nous avons en outre décidé de rénover tous les rails de nos grues. »

Pas de cris

Le marché pour le remplacement et la rénovation des rails a été remporté par TCS. « Leur proposition satisfaisait à toutes les exigences et était également favorable en termes financiers, » déclare Buyst. « Mais ce qui nous a le plus convaincus, c’est probablement leur approche du projet. Ils ont proposé une livraison par étapes pour chaque atelier, afin que nous puissions prendre des dispositions temporaires pour ne pas interrompre la production, par exemple en utilisant des grues mobiles de location. Ils avaient aussi développé des scénarios minutieux pour l’installation et la mise en service des grues en vue de minimiser les arrêts de production. Cela a parfaitement fonctionné. J’ai été stupéfait de voir à quel point ils étaient bien organisés durant leur travail. » Buyst ajoute ensuite en plaisantant : « Nous ne nous sommes même pas crié dessus, pas une seule fois, pendant la totalité du projet ! »