Modernisierung der Eisenbahnweichenfabrik

Bascoup, zwischen Charleroi und Mons gelegen, ist einer der größten Infrabel-Produktionsstandorte und der einzige, der Weichen herstellt. Mit 240 Mitarbeitern, darunter Ingenieure, Schlosser, Werkstoffspezialisten und Mechaniker, werden am Standort Bascoup rund 230 Weichen pro Jahr hergestellt, wobei 7.000 Tonnen Stahl (das Gewicht des Eiffelturms), davon 4.000 Tonnen Spezialstahl, verarbeitet werden. Vor einigen Jahren startete Infrabel anlässlich des 100-jährigen Bestehens des Standorts in Bascoup ein 52-Millionen-Euro-Investitionsprogramm, das sich auf die Verbesserung der Sicherheit sowie auf Produktivitäts- und Kapazitätssteigerungen konzentriert.

Sechs Werkhallen, fünfzehn Kräne

Die Herstellung von Weichen ist alles andere als Routine. Es handelt sich um einen mehrstufigen Prozess, der eine hochpräzise Fertigung von Teilen (Metallbearbeitung mit einer Toleranz von ca. 1/10. Millimeter), komplexe Montagearbeiten und die Durchführung verschiedener Qualitätsprüfverfahren umfasst. Da jeder Fertigungsschritt den Einsatz von Spezialmaschinen erfordert, verteilen sich die Aktivitäten auf sechs verschiedene Werkhallen. Infolgedessen müssen die Produkte häufig von einem Ort zum anderen transportiert werden, einschließlich der Zwischenlagerorte. Seit den 70er Jahren wurden dafür nicht weniger als fünfzehn Laufkräne eingesetzt.

Eine langfristige Lösung

Allerdings zeigen die alten Kräne zunehmend Verschleißerscheinungen. „Wir hatten eine steigende Anzahl von Kranausfällen aus verschiedenen Gründen,“ sagt der Wartungsleiter bei Bascoup, Christian Buyst. „Einige der Spurkränze waren deutlich abgenutzt und manche Kranantriebe wurden immer unzuverlässiger. Das hatte bereits eine Reihe von Produktionsausfällen verursacht, so dass wir etwas unternehmen mussten. Wir kamen schnell zu dem Schluss, dass es langfristig besser ist, alle Kräne auszutauschen, als die alten auf den neuesten Stand zu bringen. Darüber hinaus beschlossen wir, alle unsere Kranschienen zu erneuern.“

Kein Streit

Der Auftrag für den Austausch und die Schienenerneuerung wurde von TCS gewonnen. „Ihr Vorschlag entsprach allen unseren Anforderungen und war auch in finanzieller Hinsicht günstig,“ sagt Buyst. „Aber was uns am meisten überzeugte, war wahrscheinlich ihr Projektansatz. Sie schlugen eine stufenweise Lieferung für jede Werkhalle vor, so dass wir vorübergehende Vorkehrungen für die Fortsetzung der Produktion finden konnten, z. B. durch den Einsatz gemieteter Mobilkräne. Auch für die Installation und Inbetriebnahme der Kräne wurden akribisch Szenarien ausgearbeitet, um Störungen der Produktion zu minimieren. Das klappte wunderbar. Tatsächlich war ich erstaunt zu sehen, wie gut sie während ihrer Arbeit organisiert waren.“ Dann fügt Buyst scherzhaft hinzu: „Wir haben uns während des ganzen Projekts nicht ein einziges Mal gestritten!“