De indrukwekkende Bascoup-site van de Belgische spoorweginfrastructuurbeheerder Infrabel wordt stapsgewijs gemoderniseerd om te komen tot een verbeterde veiligheid, een verhoogde productiviteit en een geoptimaliseerde logistiek. Vorig jaar werd een reeks nieuwe rolbruggen geïnstalleerd. Daarbij moesten heel wat voorzorgsmaatregelen getroffen worden om tijdens de installatie verder te kunnen blijven produceren.
Bascoup, gelegen tussen Charleroi en Bergen, is een van de grootste productiesites van Infrabel en bovendien de enige die spoorwegwissels maakt. De Bascoup-site produceert jaarlijks ongeveer 230 wissels. Daarbij wordt 7.000 ton staal verwerkt (het gewicht van de Eiffeltoren) waaronder 4.000 ton speciaal spoorwegstaal. Enkele jaren geleden, samenvallend met de 100ste verjaardag van de site, lanceerde Infrabel een investeringsprogramma om de veiligheid en productiviteit in Bascoup te verbeteren en de capaciteit te verhogen.
De productie van spoorwegwissels is allesbehalve een routineklus. Het is een proces in verschillende stappen waarbij hoge precisie vereist is (toleranties rond 1/10 millimeter), complexe assemblageprocedures moeten gevolgd worden en verschillende testprocedures worden doorlopen. Elke stap in het proces vereist speciale apparatuur, vandaar dat de activiteiten gespreid zijn over zes verschillende hallen. Daarom moeten de producten geregeld getransporteerd worden van de ene naar de andere plek, soms naar tussentijdse stockageplaatsen. Sinds de jaren 1970 zijn daarvoor vijftien rolbruggen ingezet.
De oude kranen vertoonden echter steeds meer tekenen van slijtage. “We kregen steeds meer te maken met pannes, met verschillende oorzaken,” zegt Bascoup Maintenance Manager Christian Buyst. “Bepaalde wielflenzen waren duidelijk uitgesleten en sommige aandrijfeenheden werden steeds minder betrouwbaar. Dat had al tot enkele productiestilstanden geleid, dus we moesten iets doen. We besloten algauw dat het op lange termijn het beste was om alle kranen te vervangen in plaats van ze te renoveren. We beslisten ook om al onze kraanrijwegen te renoveren.”
Ze hadden duidelijke scenario’s voor de installatie en oplevering van de kranen om de hinder voor de productie te verminderen
De opdracht voor de vervanging en vernieuwing ging naar TCS. “Hun voorstel voldeed precies aan onze eisen en was ook financieel voordelig,” zegt Buyst. “Maar het meest van al werden we overtuigd door hun projectaanpak. Ze stelden voor elke hal een gefaseerde levering voor zodat we tijdelijke maatregelen konden nemen om de productie te kunnen verderzetten. Zo hebben we bijvoorbeeld mobiele kranen gehuurd. Ze hadden ook gedetailleerde scenario’s uitgewerkt voor de installatie en oplevering van de kranen om de hinder voor de productie zo klein mogelijk te houden. Dat heeft goed gewerkt. Ik was zelfs verbaasd hoe goed ze hun werk organiseren.” En met een knipoog voegt Buyst er nog aan toe: “We hebben zelfs niet eens naar elkaar geroepen, niet één keer gedurende het hele project.”
