Door de automatisering van de nabij gelegen All Weather Terminal in North Sea Port maakt ArcelorMittal Gent zijn rol als pionier opnieuw waar. De terminal is 24/7 beschikbaar en hyperefficiënt zodat de CO2-voetafdruk van de leveringen gevoelig kleiner wordt. “Nergens ter wereld worden stalen coils zo efficiënt verscheept,” zegt ArcelorMittal projectleider automatisering Timothy Van Steenberge.
Aan de automatisering van de nieuwe terminal voor verscheping van stalen coils ging een uitgebreide studie vooraf. "Op de site in Gent zijn we al vele jaren met automatisering bezig," verklaart Timothy Van Steenberge. “Maar onze ambitie reikte verder dan dat. All Weather Terminal Gent vroeg om ook hun flexibiliteit voor levering per schip gevoelig op te krikken. Scheepvaart is veel ecologischer dan transport over de weg. Vroeger moesten we een aanzienlijk deel van onze leveringen per vrachtwagen doen omdat we schepen alleen bij gunstige weersomstandigheden konden laden. All Weather Terminal biedt nu een terminal die dag en nacht en bij elk weer beschikbaar is. Wij wilden die door automatisatie hyperefficiënt maken."
ArcelorMittal verzorgde de flexibele automatisering van de transportbewegingen op de terminal, van cruciaal belang voor de operationele efficiëntie.
Van Steenberge legt de werking uit: “Er zit een hele intelligentie achter het automatische stockage- en sorteersysteem en een uitgebreid apparaat aan scanners en sensoren. De stockageplaats van de coils in het magazijn wordt volautomatisch bepaald op basis van de kenmerken en dimensies van de coils, de beschikbare ruimte en accommodatie voor stockage en de planning van de latere leveringen. Ook de kosten worden in rekening gebracht. Vervolgens worden voor elke levering de juiste coils volautomatisch naar de laadkade gebracht met behulp van de magazijnkranen, acht transferwagens en twee sorteerkranen. Op de kade liggen de coils dan perfect klaar om met grote havenkranen manueel opgepikt en geladen te worden. Het vergde heel wat studiewerk om de interactie van de verschillende componenten efficiënt en veilig te regelen.”
TCS heeft de magazijnkranen, transferwagens en sorteerkranen voor dat proces ontworpen, gebouwd en geleverd. Van Steenberge: “Dat is de hardware van het systeem, wij zorgden voor de software. We hebben heel intensief met TCS samengewerkt om de kraandimensionering en procesautomatisering perfect op elkaar af te stemmen. Zij hebben immers de ervaring en expertise om kranen correct te dimensioneren voor de hele levenscyclus van 20 jaar, rekening houdend met de te verwachten belastingscycli. Zij waakten er ook over dat de kranen makkelijk te onderhouden zijn. Maar we moesten voortduerend overleggen want hun ontwerp en de dimensies van de kranen hebben een impact op de acceleratie- en deceleratiesnelheden en dus op de duur van de verschillende bewegingen. Dat zijn cruciale parameters in zo’n automatisering, ook om de elektromotoren heel precies af te stellen.”
Een eerste testopstelling gebouwd bij TCS in Houthalen-Helchteren. “Daar hebben we een manuele test van elke kraan afzonderlijk uitgevoerd,” verduidelijkt Van Steenberge. “Pas daarna hebben we alles geassembleerd in de nieuwe terminal in Gent, met de kranen op de rails op hun definitieve plaats. Dat liet ons toe om het systeem in zijn geheel te testen en juist af te stellen, ook de interactie tussen de verschillende kranen en de antibotsinrichtingen. Daarna hebben we in samenwerking met operator Euroports ook het hekwerk en de afbakening van de veiligheidszones op punt gesteld.”
Dit nieuwe concept is opnieuw een grote stap vooruit in performantie, efficiëntie en veiligheid. Ik kan gerust zeggen dat we hiermee voortrekker zijn in Europa en de wereld. We waren ook erg opgetogen over de aangename en constructieve samenwerking met TCS. Het is fijn om op dit hoge professionele niveau expertise en ervaring te kunnen uitwisselen.
Van Steenberge is zichtbaar trots op het resultaat. “Dit nieuwe concept is opnieuw een grote stap vooruit in performantie, efficiëntie en veiligheid. Ik kan gerust zeggen dat we hiermee voortrekker zijn in Europa en de wereld. We waren ook erg opgetogen over de aangename en constructieve samenwerking met TCS. Het is fijn om op dit hoge professionele niveau expertise en ervaring te kunnen uitwisselen.”
De 200 meter lange terminal bestaat uit drie zones. De eerste zone is het 55 meter brede magazijn met een capaciteit van 60.000 ton. Stalen coils worden er vanuit de fabriek binnengereden via treinstellen en vrachtwagens. De tweede zone is de sorteerzone waar coils uit het magazijn worden voorgesorteerd om naar de laadkade gebracht te worden. De derde zone is de laadkade zelf. Coils worden met behulp van drie rolbruggen van de treinstellen of vrachtwagens gehaald en automatisch opgeslagen op de juiste plaats in het magazijn. Ook het transport van het magazijn naar de laadkade gebeurt volautomatisch via de drie magazijnkranen, acht transferwagens en twee sorteerkranen.
De nieuwe overdekte terminal is hyperefficiënt en beschikbaar dag en nacht en bij elk weer.
Sorteerkraan TCS ProCrane voor manupulatie van coils (staalrollen)
Magazijnkranen TCS ProCrane voor manupulatie van coils (staalrollen)
Transferwagens
Geïnspireerd door dit verhaal?
