Dank der Automatisierung im Allwetter-Terminal in der Nähe des Nordseehafens in Gent wird ArcelorMittal seiner Vorreiterrolle wieder voll und ganz gerecht. Das Terminal steht rund um die Uhr zur Verfügung und ist hocheffizient, wodurch der CO2-Fußabdruck der Lieferungen deutlich reduziert wird. „Nirgendwo auf der Welt werden Stahlcoils so effizient verschifft“, erklärt Timothy Van Steenberge, Projektleiter für Automatisierung bei ArcelorMittal.
Im Vorfeld der Automatisierung des neuen Terminals, für die Verschiffung von Stahlcoils, wurden umfangreiche Recherchen durchgeführt. „Am Standort Gent legen wir den Fokus schon seit vielen Jahren auf die Automatisierung“, so Timothy Van Steenberge. „Wir haben jedoch noch viel größere Ziele. Im Allwetter-Terminal in Gent wollten wir auch die Flexibilität für Schiffslieferungen deutlich steigern. Der Transport auf dem Seeweg ist viel umweltfreundlicher als der Transport auf der Straße. Zuvor haben wir einen Großteil unserer Lieferungen per Lastwagen abgewickelt, da Schiffe nur bei günstigen Wetterbedingungen beladen werden konnten. Mit dem Allwetter-Terminal in Gent gibt es jetzt ein Terminal, das Tag und Nacht und bei jeder Wetterlage betriebsbereit ist. Durch die Automatisierung erreichen wir nun neue Höchstleistungen im Bereich Effizienz.“
ArcelorMittal sorgt für die flexible Automatisierung der Transportströme im Terminal, die für die betriebliche Effizienz entscheidend ist.
Van Steenberge erklärt die Abläufe: „Hinter dem automatischen Lager- und Sortiersystem steckt eine äußerst intelligente Technik und ein umfangreiches System von Scannern und Sensoren. Die Coils werden vollautomatisch auf der Grundlage ihrer Eigenschaften und Abmessungen, dem für die Lagerung zur Verfügung stehenden Platz und der Terminierung der nachfolgenden Lieferungen eingelagert. Auch die Kosten werden berücksichtigt. Anschließend werden die für jede Lieferung benötigten Coils vollautomatisch mithilfe von Lagerkranen, acht Transferwagen und zwei Sortierkranen zum Ladedock gebracht. Am Kai werden die Coils dann perfekt positioniert, um mit großen Portalkranen manuell aufgenommen und verladen zu werden. Um das Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten effizient und sicher zu gestalten, waren umfangreiche Forschungsarbeiten erforderlich.“
TCS entwarf, baute und lieferte die Lagerkrane, Transferwagen und Sortierkrane für diesen Prozess. „So viel zur Hardware des Systems – die Software stammt von uns“, so Van Steenberge. „Wir haben sehr eng mit TCS zusammengearbeitet, um die Abmessungen des Kranes und die Prozessautomatisierung perfekt aufeinander abzustimmen. Schließlich verfügt TCS über die Erfahrung und das Fachwissen, um Krane für den gesamten Lebenszyklus von 20 Jahren unter Berücksichtigung der zu erwartenden Belastungszyklen richtig zu dimensionieren. Zudem hat TCS dafür gesorgt, dass die Krane leicht zu warten sind. Wir mussten uns ständig beraten und überlegen, wie wir vorgehen sollen, denn die Konzeption und die Abmessungen der Krane haben Auswirkungen auf die Beschleunigungs- und Bremsgeschwindigkeiten und damit auf die Dauer der verschiedenen Bewegungen. Das sind entscheidende Parameter bei einer solchen Automatisierung, die für die präzise Einstellung der Elektromotoren unerlässlich sind.“
Der erste Prüfstand wurde bei TCS in Houthalen-Helchteren gebaut. „Auf dem Prüfstand haben wir einen manuellen Test jedes einzelnen Krans durchgeführt“, erklärt Van Steenberge. „Erst nach den Testläufen haben wir alle Komponenten am neuen Terminal in Gent zusammengebaut, indem wir die Krane an ihrem endgültigen Standort auf die Schienen gestellt haben. So konnten wir das System als Ganzes sowie das Zusammenspiel zwischen den verschiedenen Kranen und den Kollisionsschutzvorrichtungen testen und richtig einstellen. Anschließend haben wir in Zusammenarbeit mit dem Betreiber Euroports auch die Umzäunung und die Abgrenzung der Sicherheitszonen fertiggestellt.“
Dieses neue Konzept ist ein weiterer großer Schritt nach vorn in Sachen Leistung, Effizienz und Sicherheit. Ich kann mit Fug und Recht behaupten, dass wir damit in Europa und in der Welt Pionierarbeit leisten. Wir waren zudem mit der engen und konstruktiven Zusammenarbeit mit TCS sehr zufrieden. Es ist angenehm, Fachwissen und Erfahrungen auf einem so hohen professionellen Niveau austauschen zu können.
Van Steenberge ist sichtlich stolz auf das Ergebnis. „Dieses neue Konzept ist ein weiterer großer Schritt nach vorne in Sachen Leistung, Effizienz und Sicherheit. Ich kann mit Fug und Recht behaupten, dass wir damit in Europa und in der Welt Pionierarbeit leisten. Wir waren zudem mit der engen und konstruktiven Zusammenarbeit mit TCS sehr zufrieden. Es ist angenehm, Fachwissen und Erfahrungen auf einem so hohen professionellen Niveau austauschen zu können.“
Der 200 Meter lange Terminal umfasst drei Zonen. In der ersten Zone befindet sich das 55 Meter breite Lager mit einer Kapazität von 60 000 Tonnen. Die Stahlcoils werden von der Fabrik aus mit Schienenfahrzeugen und Lastwagen angeliefert. In der zweiten Zone, dem Sortierbereich, werden die Coils für den Transport zum Ladedock vorsortiert. Die dritte Zone ist das Ladedock selbst. Die Coils werden mit drei Kranen von Schienenfahrzeugen oder Lastwagen abgeladen und automatisch an der richtigen Stelle im Lager positioniert. Der Transport vom Lager zum Lagerdock erfolgt ebenfalls vollautomatisch über drei Lagerkrane, acht Transferwagen und zwei Sortierkrane.
Der neue überdachte Terminal ist äußerst effizient, da er Tag und Nacht und bei allen Wetterlagen betriebsbereit ist.
Sortierkran TCS ProCrane für die Bewegung von Coils (Stahlcoils)
Lagerkrane TCS ProCrane für die Bewegung von Coils (Stahlcoils)
Transferwagen
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