Producent van roestvrijstaal Aperam in Genk heeft een van zijn annealing- en picklinglijnen vernieuwd. Bij het project werd het gebouw met 40 meter uitgebreid, een werk dat werd uitgevoerd terwijl de productie doorging. Dit vroeg om een zorgvuldige planning en een tikje inventiviteit.
De annealing- en picklinglijn is een essentiële component van het koudwalsproces voor roetsvrijstaal. Het is een continu proces waarbij het staal verhit wordt tot ongeveer 1100°C, gekoeld, gedroogd, geblazen en gespoeld om dan een elektrolytische en chemische behandeling te ondergaan om een oppervlakte van hoge kwaliteit te bekomen. Aan de inputzijde worden stalen coils ontrold en automatisch gelast tot een continue strip die aan een strak tempo door de verschillende stadia loopt. Op het einde van het proces wordt de strip weer versneden en opnieuw opgerold op coils.
Aperam Genk vernieuwde onlangs zijn tweede annealing- en picklinglijn BUL2. Dit omvatte onder meer de installatie van nieuwe aandrijftechnologie en een optimalisatie van de stripspanningsregeling om de snelheid op te voeren. “We moesten daarvoor ook de accumulatieruimte voor de strip vergroten,” zegt Hoofd van Engineering Danny Bielen. “Dit betekende dat we het gebouw aan een zijde met ongeveer 40 meter moesten uitbreiden.”
Het uitbreidingsproject was best uitdagend, vooral omdat de productiestilstand tot een minimum moest beperkt worden. Danny Bielen verklaart: “Het gebouw moest in oktober 2015 klaar zijn zodat de leverancier van de installaties de nodige voorbereidingen kon doen. Ondertussen moest de productie gewoon doorlopen in het bestaande gebouw. We zouden dan gebruik maken van de eindejaaronderbreking om beide delen te verbinden. Daarvoor moesten we in amper twee weken het laatste vak van het bestaande gebouw afbreken en heropbouwen.”
Verrassend genoeg kwam de oplossing zelfs goedkoper uit want we konden de kraan achteraf hergebruiken in een ander project
De aanpak hield nochtans risico’s in, zegt Bielen: “De meeste constructeurs die we contacteerden, hielden vol dat ze voor die operatie het dak van dat laatste vak moesten openen om een mobiele kraan toegang te geven tot de verbindingszone om zo de werken te kunnen uitvoeren. Daardoor riskeerden we een substantiële vertraging in geval van slecht weer. Gelukkig kwam TCS met een ongewoon alternatief dat een briljant idee bleek: ze stelden voor om een extra loopkraan te installeren in de verbindingszone. Die oplossing was veel efficiënter. Verrassend genoeg kwam ze ook goedkoper uit, omdat we de kraan achteraf konden ontmantelen en hergebruiken in een ander project.”
Even belangrijk was het om inventief te engineeren en goed te plannen. “Dit was niet de eerste keer dat we met TCS werkten, maar ze verrasten ons opnieuw met hun slimme oplossingen en een zorgvuldig opgemaakt scenario voor de ontmanteling en opbouw. Daarin zat ook een plan voor het klaarleggen van de staalelementen op de werf. Zo namen ze geen risico en kon het werk volledig uitgevoerd worden binnen het voorziene tijdsbestek.”
