Der Edelstahlhersteller Aperam in Genk (Belgien) hat eine seiner Glüh- und Beizlinien aufgerüstet. Das Projekt umfasste eine Erweiterung des Gebäudes um etwa 40 Meter - diese Arbeit wurde ausgeführt, während die Produktion weiterlief. Dies setzte akribische Planung und einen guten Schuss Erfindungsreichtum voraus!
Die Glüh- und Beizlinie ist ein wesentlicher Bestandteil der Produktionsanlage für kaltgewalzten Edelstahl. Es handelt sich um einen kontinuierlichen Prozess, in dem der Stahl auf etwa 1100 °C erhitzt, gekühlt, getrocknet, gestrahlt und gereinigt wird, bevor er elektrolytisch und chemisch behandelt wird, um eine hohe Oberflächenqualität zu erzielen. An der Eingangsseite werden Stahlcoils abgewickelt und automatisch geschweißt, um ein ununterbrochenes Band zu bilden, das mit konstanter Geschwindigkeit die verschiedenen Bearbeitungphasen durchläuft. An der Ausgangsseite wird das durchgehende Band geschnitten, um wieder auf Coils aufgewickelt zu werden.
Aperam Genk hat jüngst seine zweite Glüh- und Beizlinie namens BUL2 aufgerüstet. Unter anderem mussten im Rahmen des Projekts neue Antriebstechnologie eingebaut und die Steuerung der Bandspannung optimiert werden, um den Prozess zu beschleunigen. „Außerdem mussten wir den Stauraum für das durchgehende Band vergrößern“, sagt Head of Engineering Danny Bielen. „Deswegen mussten wir das Gebäude an einer Seite um etwa 40 Meter erweitern.“
Die Erweiterungsarbeiten waren mit einer Reihe von Einschränkungen verbunden - insbesondere musste der Produktionsstillstand möglichst kurz gehalten werden. Danny Bielen erklärt: „Die Erweiterung des Gebäudes musste bis Oktober 2015 abgeschlossen werden, damit der Maschinenbaulieferant seine Anlage vorbereiten konnte. Währenddessen sollte die Produktion im bestehenden Gebäude weiterlaufen, und wir sollten die Gelegenheit der Unterbrechung am Jahresende nutzen, um beide Teile miteinander zu verbinden, indem wir den letzten Abschnitt des bestehenden Gebäudes demontieren und wieder aufbauen. Wir hatten nur zwei Wochen Zeit, um dies abzuschließen.“
Überraschenderweise war die Lösung sogar preiswerter, da der Kran zwecks Nutzung in einem anderen Projekt abgebaut werden konnte.
Diesem Ansatz wohnte jedoch ein Risiko inne. Bielen fährt fort: Die meisten Bauunternehmen, die sich um das Projekt bewarben, gaben an, dass sie das Dach über dem letzten Abschnitt entfernen müssten, um einen hydraulischen Mobilkran für die Verbindungsarbeiten zu nutzen. Dabei bestand die Gefahr, dass es bei widrigen Wetterbedingungen zu beträchtlichen Verzögerungen kommen könnte. Zum Glück bot TCS eine ungewöhnliche Alternative an, die sich als brillante Idee erwies: Ein zusätzlicher Brückenkran sollte im Verbindungsbereich installiert werden. Diese Lösung war deutlich effizienter. Überraschenderweise war sie sogar preiswerter, da der Kran danach abgebaut und zur Nutzung in einem anderen Projekt verkauft werden konnte.“
Erfindungsreiches Engineering und akribische Planung waren gleich wichtig. „Es war nicht das erste Mal, dass wir TCS beauftragten, aber wieder einmal überraschten sie uns mit einer cleveren Lösung und einem sorgfältig durchdachten Szenario für die Demontage- und Montagearbeiten, einschließlich eines Plans für die Anordnung der Stahlelemente vor Ort. Auf diese Weise liefen sie kein Risiko und konnten sehr effizient innerhalb des verfügbaren zeitlichen Rahmens arbeiten.“
