Le producteur d’acier inoxydable Aperam, établi à Genk, en Belgique, a modernisé l’une de ses lignes de recuit et de décapage. Le projet impliquait l’agrandissement du bâtiment d’environ 40 mètres, des travaux qui ont été réalisés sans interrompre la production. Ce projet exigeait une planification méticuleuse et une petite touche d’inventivité !
La ligne de recuit et de décapage est un composant essentiel de la production d’acier inoxydable laminé à froid de l’usine. Il s’agit d’un processus continu, où l’acier est chauffé jusqu’à près de 1100 °C, refroidi, séché, soufflé et rincé, pour ensuite subir un traitement électrolytique et chimique en vue d’obtenir une qualité de surface élevée. À l’entrée, les bobines d’acier sont déroulées et soudées pour former une bande continue qui traverse les différentes phases du traitement à un rythme constant. Du côté de la sortie, la plaque continue est découpée pour être à nouveau enroulée en bobines.
Aperam Genk a récemment modernisé sa deuxième ligne de recuit et de décapage, appelée BUL2. Cela incluait, entre autres, la mise en œuvre d’une nouvelle technologie d’entraînement et l’optimisation du contrôle de la tension des bandes pour accélérer le processus. « Ce projet exigeait également que nous augmentions l’espace d’accumulation pour la bande continue, » explique le Responsable Ingénierie Danny Bielen. « Cela impliquait l’agrandissement du bâtiment d’environ 40 mètres d’un côté. »
Les travaux d’extension présentaient un certain nombre de défis, le plus important étant que l’arrêt de production devait être réduit au minimum. Danny Bielen explique : « L’agrandissement du bâtiment devait être terminé pour octobre 2015 afin de permettre au fournisseur mécanique de préparer son installation. Pendant ce temps, la production continuerait dans le bâtiment existant et nous profiterions des congés de fin d’année pour connecter les deux parties en démantelant et en reconstruisant la dernière section du bâtiment existant. Nous n’avions que deux semaines pour y parvenir. »
Étonnamment, la solution s’est même révélée moins coûteuse parce que la grue pouvait être démontée pour être utilisée dans un autre projet
Cette approche comportait cependant un risque inhérent. Bielen poursuit : « La plupart des entreprises de construction qui se sont portées candidates pour le projet ont indiqué qu’elles devraient retirer le toit au-dessus de la dernière section afin de permettre l’utilisation d’une grue mobile hydraulique pour les travaux de raccordement. Cela impliquait un risque de retard important en cas de conditions climatiques défavorables. Heureusement, TCS nous a soumis une alternative inhabituelle, mais en fin de compte une idée brillante : ils ont proposé d’installer un pont roulant supplémentaire dans la zone de raccordement. Cette solution était beaucoup plus efficace. Étonnamment, elle s’est même révélée moins coûteuse parce que la grue pouvait être démontée par la suite et vendue pour être utilisée dans un autre projet. »
L’inventivité de l’ingénierie et la planification rigoureuse étaient tout aussi importantes. « Ce n’était pas la première fois que nous faisions appel à TCS, mais ils nous ont une fois de plus surpris par leurs solutions ingénieuses et un scénario élaboré avec soin pour les travaux de démontage et d’assemblage, y compris un plan pour l’agencement sur site des éléments en acier. De cette manière, ils ne prenaient aucun risque et pouvaient travailler très efficacement dans le respect du temps disponible. »
