In het leveringsdepot van de Aperam-inoxfabriek in Genk werden een nieuwe loopkraan en een extra coilwagen geïnstalleerd. De investering verhoogt de leveringsflexibiliteit van de fabriek aanzienlijk, in lijn met de algemene bedrijfsstrategie voor een verhoogde wendbaarheid.
Het leveringsdepot bij Aperam Genk bestaat uit vijf aaneengesloten gebouwen van 100 meter en meer. Daar worden de inoxplaten en -rollen van de verschillende productielijnen opgeslagen. Een gespecialiseerde loopkraan, RB1, werd al sinds de jaren 1960 gebruikt om de platen op vrachtwagens te laden voor levering aan staalservicecentra. Om verschillende redenen besloot Aperam onlangs om deze kraan te vervangen, vooral omwille van de operationele efficiëntie en veiligheid. "Met RB1 was het moeilijk om de platen te manipuleren; die platen zijn twee meter breed en kunnen tot tien meter lang zijn,” verduidelijkt Jaco Van Oirbeek, coördinator interne logistiek. “Het was een hele klus om de platen nauwkeurig in het midden van de 2,4-meter brede vrachtwagens te plaatsen. Het was immers een kraan en takel met vaste snelheid, zonder functies om het gebruiksgemak voor de operator te vergroten.”
Na een bedrijfsbezoek aan een staalservicecentrum in het nabijgelegen Bree, koos Aperam voor een dubbele hijskraan uitgerust met frequentieregeling, en dat maakte een enorm verschil. “De stabiliteit is veel beter, vooral bij het verwerken van lange platen. De operators moesten wel wennen aan het gedrag en het reactievermogen van de kraan. Dat is helemaal anders door de frequentieregeling. Maar nu ze het perfect onder de knie hebben winnen we tijd bij elke vrachtwagenlading. De operators zijn ook erg blij met de geklimatiseerde cabine en de comfortabele stoel. Het is belangrijk om onze mensen gemotiveerd te houden, toch? "
De operators zijn blij met de nieuwe kraan. Het is belangrijk om onze mensen gemotiveerd te houden, toch?
Aperam installeerde ook een extra coilwagen in het leveringsdepot. “Dit is een op maat gemaakte trolley voor het transporteren van coils van de productielijn naar de leveringsopslag. We noemen het een 'metro', verwijzend naar de snelheid waarmee we coils kunnen ontvangen. Door een tweede te installeren, konden we de coilontvangstcapaciteit van de magazijnen bijna verdubbelen. Dat was nodig was om te voldoen aan de toenemende vraag naar inox coils.”
Zowel de bovenloopkraan als de spoelwagen werden op maat gemaakt om ten minste een deel van de bestaande installatie te kunnen hergebruiken.
De coilwagen moest passen in de bestaande, onconventionele railinfrastructuur.
Geïnspireerd door dit verhaal?
